고무 가장자리

'우리 나라는'a target ='u blank 'href ='http:'wwww.sjfzm.com' 신발'을 통해 ` ` ` `을 제작하는 `에 이르는 `A /a `의 제조 대국이다.

그러나 고무신은 생산 과정에서 많은 테두리 폐기물이 생기기 때문에 이 폐기물을 쓰레기장에 버리거나 분화로에 불을 지피거나 각종 유독 유해 기체에 오염된 공기를 녹여낸다.

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은 우리나라가 세계에서 가장 큰 고무 소비국이며, 동시에 고무자원이 부족한 나라로 매년 필요한 천연고무 75% 이상이 수입해야 한다.

소중한 고무자원을 이렇게 쓰레기로 처리해 버리는 것은 정말 아깝다.

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‘p ’을 비롯해 장기간 과학 연구원들은 고무 제품의 회수에 힘썼다.

신도천주에서는 흔히 볼 수 없는 고무 소재 폐료도 점점'환골탈태'로 변신하고 있다.

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바로 고무 각료가 신생 /p

은 샘저우화양화양화소재 과학기술회사 연구센터, 기술총감 장정산이 기자에게 신발 밑창을 보여줬고, 외관이나 질감으로 보더라도 평소 흔한 고무창 밑창과는 다를 바 없다.

"이게 폐고 고무로 만든 거예요."

장정조에 따르면 고무 재활용, 해결의 가장 큰 난제는'탈황'이라는 것이다.

고무 제품은 제작이 성립되기 전에 먼저 유화 처리를 거쳐 처리된 고무 물리 구조가 안정되어 재가공하기 어렵다.

“이 고무 폐기물을 보물로 바꾸려면 물리적 수단으로 ‘열어 ’의 유탄소 키를 열어야 한다.”

유탄소 키의'열린율'은 고무의 회수율에 직접적으로 연결되지만, 전통적인 고무 회수 처리 방법에 따르면 처리된 고무 탄소 버튼은 40%에 이를 수 있다. 이런 재생고무는 재생고무 재생고무 재생 고무와 신고무 비율이 거의 3:7, 회수율이 낮다.

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'p'을 통해 화양구두재는 레시피 조정 및 제작 설비의 개선을 통해 고무 폐기탄소 키를 70% 이상 올리며 고무폐료 재생고무 재생고무 소재의 비율을 크게 높였다.

장정조에 따르면 재생고무 소재는 각종 물리 속성 테스트에서 새로운 고무와 비슷한 표현을 선보이며 항노화성에 대한 표현까지 새로운 고무보다 뛰어나다.

이 프로젝트도 ‘ 에너지 절감 ’ 의 새로운 공예상 양호한 표현으로 풍택구 과학 기술 계획에 대한 전문적인 지원을 받았다.

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사전의 재진제 열소 신공예

'p'은 화양구두재가 생산한 재생고무 소재의 각 방면에서 만족스럽지만 골치 아픈 문제가 해결되지 않는다.

재생고무는 신발을 만들어야 하고, 그 제작 공예는 고무의 옛 길을 걷고, 즉 모압으로 만들어야 한다.

이런 제작 방법은 비즈니스 사용료는 말하지 않고 각의 폐기물이 생기기 쉬우며 재생고무 각각료를 다시 회수하려 하면 더욱 어려울 수 있다. 회수 이용률이 한 번 낮아졌지만 결국 무익하고 오염된 폐기가 생기기 마련이다.

재생고무 생산공예의 개선 및 성능 향상에 기반, 화양구두재는 다시 중금에 투입해 새로운 폐기고무 재활용 재활용 연구 개발을 펼쳤고, 이번 연구진은 재생고무 탈황 처리의 화학 개선성 연구를 통해 폐기고무 원료와 기타 신발소재를 섞어 신형 재료를 만든다.

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‘지금 신발재업은 타이틀 재료 TR 이 있는데, 이런 신발의 품질이 가볍고, 성성이 빠르고 생산공예가 간단하므로 완전히 회수하여 종합 비용이 낮다.

하지만 TR 밑창이 부러지지 않고 노화, 내마니아 성능이 높지 않다.

반면 고무창 밑창이 느린 데다 재료의 이용률이 낮고, 에너지가 높지만 고무창 밑창은 노화에 더 질감이 내구성되어 표면의 질감은 TR 밑창보다 뛰어나다.

“고무 밑창 성능을 어떻게 만들어 열소성 재료를 활용할 수 있는 가공 성형 방법의 재료를 만드는 것은 제화자가 계속 연구해 온 새로운 방향이다.”

화양 구두재의 발걸음이 더욱 커지고, 그들은 폐기고무를 다시 이용해 TR 와 결합시켜 폐기된 화려한 변형을 실현하려고 한다.

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'화양구두재 개발자'는 폐고 고무를 표면 활성 처리를 통해 EVA 가 고무에 대한 상용성과 가루를 활용해 고무체에 대한 소포성을 활용해 고무가루를 SBS 에서 균등하게 분산시킬 수 있다.

세 가지 재료가 ‘서로 끌어당기기 ’로 긴밀한 구조를 이루며 신형 TR 신발이 반짝반짝 얼굴이다.

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'지금 시중에 있는 TR 원료 가격이 이런 재생고무TR 가격과 3배에 가깝다.

또한 새 재료는 일반 원반 재료로 열소할 수 있으며 평균 40초면 창 한 짝을 만들 수 있다.

장정조에 따르면 기존 고무창 밑창이 모압 제작공예로 평균2분당 밑창이 나올 수 있으며, 아르바이트 노력은 말하지 않고, 모서리가 생기고 있다.

기자는 재생 고무 TPR 창 한 마리를 들고 있어 매우 가볍고 경쾌한 느낌이 들며, 압절, 내닳기 등 각 방면의 표면으로 보면 일반 고무 밑창과 비교되지 않는다.

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기자는 인터뷰에서 앞서가는 고무 업체들이 고무 유별에 대한 개성을 통해 이미 일부 열성 을 생산해 만든 고무 를 미국 ALCRYN 회사가 내놓은 MPR 고무, 내한내열내후후 표면 아광이 섬세하고 인내성 을 내며 단독 주소할 수 있다.

하지만 MPR 은 국내 이후 가격이 높아 구두재라는 미리업에 대해 이런 비싼 가격을 감당할 수 없다.

국내 일부 고등학교의 과학연구자 역시 고무와 열소성 탄성체에 대한 공혼개성에 힘쓰고 청도 과학기술대학 등이다.

하지만 현재 국내 고교들의 실험 결과는 고무와 열소성 탄성체를 잘 결합할 수 없다.

화양화양화재개발의 재생 고무 TR 밑창이 국내 재생고무 회수와 고무열로 만든 선천이다.

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은 폐고고무를 재활용해 만든 신발재로 화양회사도 가장 높은 구두품질 기준을 고수하고 특히 환경보호 기준이다.

"유럽과 미국 국가는 신발의 환경보호 지표에 대해 매우 엄격하게, 우리의 신발은 모두 ‘유럽표 ’를 기준으로, 회수한 고무를 환경 지표에 달하지 못하면 우리는 회수하지 않을 것이다."

장총감에 따르면 품질상의 엄격한 통제로 화양구두재로 많은 유럽과 미국 톱 구두 기업의 구매 목록에 넣었다.

많은 고객들이 고무창 밑창을 사고 싶었는데 새 신발 소재의 샘플을 본 후 주문서를 바꿨다.

현재 이 재료는 아직 초보 단계에 머물렀지만 이미 수백만 위안의 주문을 받고 있어 시장 전망이 매우 가관이다.

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